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No cenário econômico atual o mercado exige dos produtores não apenas qualidade por parte dos clientes, mas preço. Assim as indústrias buscam alternativas para redução dos custos, podendo assim oferecer um produto com qualidade e preço acessível aos consumidores.
Com o aumento do consumo de bens por parte da população, as indústrias passaram a planejar suas produções baseadas na demanda de suas vendas. Com uma alta demanda produtiva começaram a necessitar de equipamentos cada vez mais sofisticados que ofereçam uma maior produtividade e disponibilidade de operação, já que os custos de inatividade se tornaram altos.
Os equipamentos tecnológicos exigem que o uso seja feito de forma racional, ou seja, não excedendo ao seu limite. Assim a manutenção industrial veio evoluindo de forma gradativa, procurando disponibilizar os equipamentos com um maior prazo e um menor custo, evitando sua parada, resultando assim na qualidade e preço do produto final, pois a operação do equipamento de forma parcial ou com capacidade reduzida geram perdas para a empresa, pois ela está produzindo com uma menor eficiência, resultando de forma considerável os percentuais de receita que segundo Verri (2012) “uma falha em um motor, mesmo com poucos minutos de interrupção, pode, pela complexidade do processo, acarretar horas e mesmo dias de paralisação da fábrica.
Com isso a indústria evoluiu suas técnicas de manutenção industrial sendo a mais recente a metodologia da manutenção produtiva total que se destaca nos seus principais conceitos que contribuem para a cultura organizacional.
Segundo Viana (2014) foi durante a Segunda guerra Mundial que a manutenção dos equipamentos produtivos passou a ser considerada como necessidade, isso a partir de quando se desenvolveram técnicas de organização, planejamento e controle para tomadas de decisão, pois devido a pouca circulação econômica da época ressalta se que a produtividade não era prioritária.
As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo que o contingente de mão de obra industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período houve forte aumento da mecanização, bem como a complexidade das instalações industriais.
Conforme Pinto e Xavier (2007), começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade, bem como, maior confiabilidade, tudo isto na busca do aumento da produtividade. A indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva.
De acordo com a ABNT, manutenção corretiva é a “manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida”.
De acordo com Viana (2014), a Manutenção Corretiva é a intervenção necessária imediatamente para evitar graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao meio ambiente; se configura em uma intervenção aleatória, sem definições anteriores, sendo mais conhecida nas fábricas como “apagar incêndios”.
Conforme Pinto e Xavier (2001), a manutenção corretiva planejada consiste na atuação para correção de uma falha ou do desempenho menor que o esperado no equipamento. Caracteriza-se pela ação programada, sempre após a detecção de uma possível falha, levando em conta fatores técnicos e econômicos.
A manutenção corretiva não-planejada é baseada em agir num fato já ocorrido, nesse caso como o próprio nome adverte, não há tempo para preparação e planejamento dos serviços. A falha que não puder ser adiada ou planejada deve ser considerada como manutenção corretiva não planejada ou de emergência, ou seja, aconteceu agora e preciso fazer agora.
A realização manutenção preventiva é feita nos equipamentos que estão operando normalmente, ou seja, não tenham falhas.
O planejamento para a execução da manutenção preventiva é realizado de acordo com critérios prescritos, ou seja, será determinada a partir da análise do setor de manutenção, seu principal objetivo é a redução da probabilidade de falha em operação, assim proporcionando uma maior tranquilidade operacional necessária para um melhor rendimento do maquinário em atividades produtivas.
De acordo com Viana, as pautas preventivas são definidas através de uma pré-análise dos técnicos de manutenção, e esta singularidade proporciona uma redução drástica no fator improvisação. Desta forma o índice de qualidade do serviço alcança um nível bem mais elevado que em um ambiente alicerçado basicamente em corretivas.
Para Viana (2014), a manutenção preditiva corresponde a mesma metodologia da manutenção preventiva, porém visando acompanhar a máquina ou peças, por monitoramento, medições ou por controle estatístico e tentam prever a próxima ocorrência da falha. O objetivo de tal tipo de manutenção é determinar o tempo correto da necessidade da intervenção mantenedora, com isto, evitam-se desmontagens para inspeção e utiliza-se o componente até o máximo de sua vida útil.
Ainda segundo o mesmo autor, existem quatro técnicas preditivas bastante usadas nas indústrias nacionais que optaram por um programa desta envergadura, são elas: Ensaio por ultrassom; Análise de vibrações mecânicas; Análise de óleo lubrificante e Termográfia.
Um dos objetivos da manutenção produtiva total é promover uma cultura na qual os operadores se sintam responsáveis pelas suas máquinas, aprendendo mais sobre elas, podendo assim executar os pequenos reparos (troca de filtro, regulagens, etc.) e dar diagnóstico de problemas e sugestões de aperfeiçoamento (melhorias-Manutenção Pró ativa). Com isso o setup seria reduzido, pois não seria necessário aguardar a equipe de manutenção para executar o reparo ou realizar o diagnóstico. O conceito a ser utilizado é a quebra do paradigma do “Eu opero e você conserta” para “Da minha máquina cuido eu”.
Com isso desenvolve se no operador a manutenção autônoma, cujos principais objetivos da metodologia são:
Para redução dos custos a manutenção produtiva total utiliza se da gestão do OEE (Overall Effectiveness Equipement), ou seja, o gerenciamento da Eficiência Global do Equipamento que significa uma “gestão de perdas”. Onde após análises serão realizadas modificações para se obterem melhorias específicas de acordo com cada situação.
Para o aumento da OEE o principal enfoque dos gestores vem a ser a redução de perdas, no qual as principais são:
Perda por falha no equipamento
De acordo com a instabilidade das condições do processo, a deficiência na manutenção, a perda gerada pelos protótipos, a capacitação técnica dos operadores, etc. Todas estas incidências podem variar, mas estas perdas são bastante significativas. Além disso, essas perdas tendem a ficar ocultas.
Perda na demora da troca e regulagem de ferramentas
Esta perda se refere àquela provocada por parada associada à mudança de linha. O tempo de mudança de linha representa o tempo desde a parada do produto que vinha sendo produzido, até a preparação do outro que será produzido, sendo que a “regulagem” do equipamento é a fase que toma mais tempo.
Perda por operação em vazio (espera)
As paradas por operação em espera diferem de quebre ou falha, devido a um problema momentâneo ao qual o equipamento para ou opera em vazio.
Perda por queda da velocidade de produção
É a perda a qual é gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a real do equipamento.
Perda por defeitos de produção
É a perda quando se refere ao produto defeituoso de um modo geral, a tendência e considera-lo como perda, porém, o produto com retrabalho (restaurado) deve ser considerado como produto defeituoso, visto que é preciso um tem desnecessário para a sua recuperação.
Perda por queda de rendimento da produção
É o maior fator que prejudica a eficiência do equipamento. A perda por falha no equipamento é ocasionada de modo repentino e a do tipo “quebra de função” é aquela que reduz a função do equipamento em relação ao seu estado original.
Esta perda está diretamente relacionada à perda da função estipulada do equipamento. Ocorre devido tanto a falhas crônicas quanto esporádicas e tem como consequência a perda de tempo e de produção pela ocorrência de defeitos.
O pilar de melhorias específicas focaliza o gerenciamento do equipamento e do processo, especialmente a sua melhoria. Ele tem a particularidade de aplicar técnicas de solução de problemas a pequenos grupos, além de necessitar da participação de operadores, pessoal da manutenção, supervisores e engenheiros. De maneira geral é um pilar que visa identificar, medir e atacar as perdas.
Assim, segundo Nakajima, a TPM “visa o aumento da confiabilidade dos equipamentos, a eliminação das quebras e melhorias do índice de disponibilidade das máquinas, assegurando-se o fluxo contínuo do processo e a garantia de qualidade dos produtos através de um gerenciamento integrado homem e máquina para a melhoria da produtividade industrial e, consequentemente, para o aumento da lucratividade e a competitividade”.
CONCLUSÃO
A estratégia de manutenção influencia diretamente na confiabilidade do produto, pois se o período de manutenção for longo, tanto o custo quanto a indisponibilidade aumentam, assim com um alto número de atividades de manutenção a confiabilidade do equipamento tende a reduzir. Portanto através de diagnósticos realizados pela manutenção preventiva, onde passará a ser adotada uma estratégia de manutenções periódicas. Desta forma ao se estabelecer um prazo estipulado para a próxima manutenção torna-se uma estratégia para a redução de custos e manutenção da confiabilidade.
Outro fator que influi diretamente na escolha do método de manutenção vem a ser o custo das perdas causadas pelo lucro cessante, ou seja, é quando ocorre uma falha no equipamento e este se torna inoperante deixando de produzir.
A confiabilidade, tornando-se um sucesso é visto como uma ferramenta de vantagem competitiva sobre a concorrência, pois como resultados ela terá reduções significativas no orçamento de manutenção. O RCM (reliability centered maintenance) é uma ferramenta cujo o seu objetivo é de analisar as falhas potenciais e definir as melhores estratégias de manutenção (preventiva, inspeção, preditiva, corretiva).
Ao se realizar esta análise na busca do aumento da confiabilidade dos equipamentos, o processo produtivo minimiza seus custos e desperdícios operacionais como a redução do custo unitário de produção devido ao melhor aproveitamento dos ativos, redução dos custos de manutenção, Melhor aproveitamento da vida útil de componentes e equipamentos, redução de horas extras e o aumento da segurança dos funcionários com a tendência de menor quebra dos equipamentos.
Com o aumento no crescimento de produção das indústrias, e da concorrência por novos mercados, as empresas aumentaram sua capacidade produtiva, assim passaram a vender mais gerando mais lucro. Para se manter este cenário constante a confiabilidade operacional dos equipamentos passou a ser tratada de forma estratégica.
A manutenção e conservação dos equipamentos do processo produtivo tende a evoluir à medida que o mercado se torna mais competitivo. As estratégias de negócios passam a serem apoiadas pelas vantagens competitivas que atualmente tem como foco a redução dos custos produtivos. Assim quanto menor os custos produtivos e mais eficientes a empresa for, ela conseguirá se posicionar de uma melhor maneira quanto aos seus concorrentes, ofertando produtos com qualidade a um menor custo.
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